Sistemi di Dispensazione Prodotti da Rampf Production Systems: DR-CNC

Buongiorno a tutti e benvenuti in questa nuova rubrica in cui presenteremo i vari sistemi di dispensazione prodotti da Rampf Production Systems. 

Rampf Production Systems è una delle aziende che compongono il Gruppo Rampf ed ha come core business la produzione di impianti di miscelazione e dosaggio che possono processare sistemi plastici reattivi mono-, bi- e multi-componente. 

Ciò che rende Rampf Production un’azienda veramente unica nel suo genere e perfetta per qualsiasi cliente è la sua capacità di fornire automazioni di processo che possono essere customizzate in base alle necessità produttive. Questa automazione può riguardare una vastissima gamma di processi: caricamento, scaricamento e movimentazione tout-court  dei prodotti, il pre-trattamento tramite utilizzo di sistemi di plasmatura, di applicazione di primer oppure il riscaldamento di componenti (con forni o lampade IR), l’assemblaggio, il curing dei materiali dispensati e infine anche il controllo qualità della produzione. 

Ogni sistema che verrà presentato in questa nuova rubrica mostrerà il solo impianto di miscelazione e dosaggio che desideriamo farvi conoscere, ma, come detto, esistono innumerevoli potenziali modifiche e personalizzazioni che possono essere incorporate a questi sistemi. 

Oggi il nostro focus si concentrerà sulla DR-CNC. 

La DR-CNC è un impianto di dispensazione dotato di un sistema di movimentazione composto da un sistema cartesiano a tre assi. Le dimensioni degli assi possono essere personalizzate ampiamente, anche se nella versione standard parliamo di 2.500 mm in X, 1.250 mm in Y e 300 oppure 500 mm in Z. 

Questo sistema a tre assi permette di muovere la testa di miscelazione lungo tutta la loro lunghezza a velocità fino a 60.000 mm/min. Normalmente in dispensazione le velocità si aggirano mediamente intorno ai 20.000 mm/min, ma lo sviluppo della tecnologia FlexSpeed ha permesso agli impianti di Rampf Production di superare questo limite (leggi di più).  

Questo impianto prevede come optional una stazione di trasferimento che porta i componenti dai fusti di materiale (di qualsiasi formato: da hobbock da 30 litri agli IBC da 1.000 litri) ai serbatoi dell’impianto. 

Questi serbatoi sono dotati di un sistema di doppia parete che permette l’utilizzo di un liquido refrigerante per tenerli a temperatura. All’interno troviamo un agitatore per tenere miscelato e omogeno il materiale. Nel caso delle schiume poliuretaniche (FIPFG) il serbatoio del componente A, ossia il poliolo, è dotato di un sistema di caricamento aria che autonomamente rileva il quantitativo di ossigenazione del materiale e regola questo livello, in modo da garantire in ogni momento la dispensazione di una guarnizione schiumata con al suo interno bolle omogenee. Puoi trovare più informazioni su questo dispositivo nella nostra news dedicata.

Il serbatoio del componente B, isocianato, invece è dotato di un sistema di assorbimento dell’umidità in modo da salvaguardare il materiale da potenziali cristallizzazioni. 

Sotto i serbatoi sono poste delle pompe (che possono essere a ingranaggi o a membrana) che hanno lo scopo di ricircolare il materiale tenendolo sempre ben miscelato e non permettendo sedimentazioni. 

L’impianto è dotato quindi di pompe di dosaggio (a ingranaggi o a pistone) che sono di dimensioni ridotte rispetto a quelle di ricircolo e possono garantire l’estrusione di quantità molto precise di materiale e che hanno una vita utile molto lunga, avendo come unico scopo quello di dosare i componenti nel momento della deposizione delle guarnizioni o delle resine sul prodotto finale. 

Le pompe di dosaggio a ingranaggi inoltre hanno un rivestimento (“diamond-like coating”) che permette di resistere anche ai materiali più abrasivi senza subire danni. Puoi trovare più informazioni su questa pompa nella nostra news dedicata.

L’ultima componente dell’impianto è la nostra testa di miscelazione brevettata MS-C. Questa testa di miscelazione di schiume e resine poliuretaniche è disponibile in due versioni: la MS-C 76, che può dispensare quantitativi da 0,2 a 2 g/s, e la MS-C 100, che può dosare da 2 fino a oltre 20 g/s. 

Queste teste dosatrici possono essere dotate di ricircolo dei componenti, in modo da avere materiale fresco fino alle valvole che permettono l’ingresso dei componenti nella camera di miscelazione. Inoltre possono essere equipaggiate per poter gestire da 2 fino a 4 componenti, in modo da dispensare più prodotti diversi, siano questi schiume, colle o resine. Puoi trovare più informazioni sulla MS-C nella nostra news dedicata.

Se sei interessato a questo impianto contattaci per ricevere maggiori informazioni. 

 

Grazie per l’attenzione!

Vi aspettiamo tra tre settimane con la nostra prossima news su un altro impianto di Rampf Production Systems, la C-DS. 

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